模具是汽車工業的基礎工藝裝備，在汽車生產中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。制造一輛普通轎車約需1500套模具，沖壓模具約占1000余套。在新車型的開發中，90%的工作量都是圍繞車身型面的改變而進行的。在新車型的開發費用中，約有60%用于車身和沖壓工藝及裝備的開發。在整車制造成本中約40%為車身沖壓件及其裝配的費用。
在國內外汽車模具行業的發展中，模具技術呈現出以下幾大發展趨勢。
CAM軟件是制造汽車模具中必不可少的一部分，WorkNC CAM軟件是世界領先的模具制造2-5軸CNC編程軟件，目前國內很多知名汽車廠商都在使用WorkNC，比如：上海賽科利、泛亞汽車、小糸車燈、冠東車燈、宇通客車都是我們的客戶。
WorkNC廣泛應用于汽車行業中的的汽車內外覆蓋件、四門兩蓋、車燈、儀表盤、翼子板、油泥模型、伐木模型、泡沫模型、壓鑄模、輪胎輪轂、保險杠等。
數字化模具已成主流
近年來得到迅速發展的數字化模具技術，是解決汽車模具開發中所面臨的許多問題的有效途徑。所謂數字化模具技術，就是計算機技術或計算機輔助技術（CAX）在模具設計制造過程中的應用?？偨Y國內外汽車模具企業應用計算機輔助技術的成功經驗，數字化汽車模具技術主要包括以下方面：
①可制造性設計（DFM），即在設計時考慮和分析可制造性，保證工藝的成功。
②模具型面設計的輔助技術，發展智能化的型面設計技術。
③CAE輔助分析和仿真沖壓成形的工藝過程，預測和解決可能出現的缺陷和成形問題。
④用三維的模具結構設計取代傳統的二維設計。
⑤模具的制造過程采用CAPP、CAM和CAT技術。
⑥在數字化技術指導下處理解決試模過程中和沖壓生產中出現的問題。
沖壓成形過程模擬（CAE）
近年來，隨著計算機軟件和硬件的快速發展，沖壓成形過程的模擬技術（CAE）發揮著越來越重要的作用。在美國、日本、德國等發達國家，CAE技術已成為模具設計制造過程的必要環節，廣泛用于預測成形缺陷，優化沖壓工藝與模具結構，提高了模具設計的可靠性，減少了試模時間。國內許多汽車模具企業在CAE的應用中也取得了顯著進步，獲得了良好的效果。CAE技術的應用可大大節省試模的成本，縮短沖壓模具的開發周期，已成為保證模具質量的重要手段。CAE技術正逐步使模具設計由經驗設計轉變為科學設計。
模具先進加工自動化
先進的加工技術與裝備是提高生產率和保證產品質量的重要基礎。在先進的汽車模具企業中配有雙工作臺的數控機床、自動換刀裝置（ATC）、自動加工的光電控制系統、工件在線測量系統等已不鮮見。數控加工已由單純的型面加工發展到型面和結構面的全面加工，由中低速加工發展到高速加工，加工自動化技術發展十分迅速。
測量技術納入模具自動化
從CAD、CAM到各種加工技術，CNC、EDM、線切割還包括測量技術。我們不能簡單理解測量就是測量精度。測量可以實現測量自動化，從CAD模型中所設定精度要求以及工藝要求，系統就可以了解所要測量的地方，從而產生真正的測量程序。除了程序，還包括與現場的集成。通過RFID讀取，就可以下載程序，自動產生檢測報告。
廣泛應用的高強度鋼
高強度鋼由于在屈強比、應變硬化特性、應變分布能力和碰撞吸能等方面具有優良的特性，在汽車上的使用量不斷增加。目前，在汽車沖壓件上使用的高強度鋼主要有烤漆硬化鋼（BH鋼）、雙相鋼（DP鋼）、相變誘導塑性鋼（TRIP鋼）等。國際超輕車身項目（ULSAB）預計2010年推出的先進概念車型（ULSAB—AVC）中97%的材料為高強度鋼，先進高強度鋼板在整車用材的比重將超過60%，而其中雙相鋼的比例將占車用鋼板的74%。
高強度鋼板沖壓技術亟待突破
現在大量采用的以IF鋼為主的軟鋼系列將被高強度鋼板系列替代，高強度低合金鋼將被雙相鋼和超高強度鋼板替代。目前，國內汽車零件高強度鋼板的應用還多限于結構件與梁類件，所用材料的抗拉強度多在500MPa以下。因此，迅速掌握高強度鋼板沖壓技術，是我國汽車模具行業亟待解決的一個重要問題。
級進模是未來發展重點
隨著汽車沖壓生產高效化和自動化的發展，級進模在汽車沖壓件的生產中應用將更加廣泛。形狀復雜的沖壓件，特別是一些按傳統工藝需要多副沖模分序沖制的中小型復雜沖壓件，越來越多地采用級進模成形。模具大師微信內容不錯，值得關注。級進模是一種高新技術模具產品，技術難度大，制造精度要求高，生產周期長。多工位級進模將是我國重點發展的模具產品之一。
重視高性能模具材料技術研發
模具材料的質量和性能是影響模具質量、壽命和成本的重要因素。近年來，除了不斷有多種高韌性和高耐磨性冷作模具鋼、火焰淬火冷作模具鋼、粉末冶金冷作模具鋼推出外，國外在大中型沖壓模具上選用鑄鐵材料，是一個值得關注的發展趨勢。球墨鑄鐵具有良好的強韌性和耐磨性，其焊接性能、可加工性、表面淬火性能也都較好，而且成本比合金鑄鐵低，因此在汽車沖壓模具中應用較多。
科學化與信息化管理
汽車模具技術發展的另一個重要方面是管理的科學化與信息化。管理的科學化使模具企業不斷地向準時制造（Just-in-TimeManufacturing）和精益生產（LeanProduction）的方向發展，企業管理更加精準，生產效率大幅提高，無效的機構、環節和人員不斷精簡。隨著現代管理技術的進步，許多先進的信息化的管理工具，包括企業資源管理系統（ERP）、客戶關系管理（CRM）、供應鏈管理（SCM）、項目管理（PM）等，在模具企業得到應用。
模具設計基本原則：
①頂塊的分型面距離筋位的內壁0.2～0.3mm，如下圖1所示：L1的長度為0.2～0.3mm.
②當產品筋位上有圓角時，如下圖2所示，設計頂塊時不要把圓角設計在頂塊上,但要注意頂塊頂住的膠位的寬度L要≥1.5mm.當L比較小時可以建議客戶改小圓角或取消此圓角
③頂塊的分型面盡量避免有插穿(由于頂塊是運動的部件，時間一長插穿容易錯位，引起產品出飛邊)。
④當頂塊需要裝入前模配夾線時，頂塊的分型面上要作一個凸臺實現精確定位。
⑤頂塊的四周一定要有斜度，通常情況下四周斜度3度。(一般長時間運動后，頂塊頂出后頭部容易晃動，如果4周不做斜度，則在復位時容易卡死)
設計要點：
①設計頂塊時如果由于結構限制要設計∮12的頂桿，則要用M6的螺釘固定，由于此螺釘在頂出時存在斷裂的風險。必須要通過評審確認后才可以設計。
②當頂塊用單桿固定，需要在桿尾部加止轉時，止轉邊直接加工在B2板上。
③在訂購頂塊桿時長度方向上留 0.5mm的研配余量：即理論長度100，訂購100.5，零件圖也畫100.5。
④固定桿的螺釘上要加彈簧墊圈。
⑤頂塊桿深入模板的深度10～20 mm（D：頂塊桿的直徑）。
⑥B4板上要設計螺釘拆裝孔。
同一個項目的都做成一直的頭部固定方式，技術經理控制。
頂塊和頂塊桿用螺釘固定。（首選）
頂塊和頂塊桿用楔緊塊固定。（其次）
頂塊和頂塊桿用銷釘固定。（最后）
注意：當用銷釘固定頂塊時要注意以下兩點：
銷釘的擺放應和模具TOP方向垂直，防止在頂塊頂出時銷釘掉下來碰傷前模。
如果采用在頂塊桿中間穿一個銷釘固定，則一定要注意銷釘直徑的大小，保證桿的強度，防止桿斷裂。
銷釘直徑約等于1/3的桿的直徑即在頂塊桿中間穿一個銷釘后，兩側的厚度B要≥銷釘孔的直徑。
汽車模具一般有以下幾道工序
1. 拉延成型
2. 修邊沖孔（側修側沖）
3.翻邊整形（側翻側整）
拉延成型::是把剪裁成一定形狀的金屬平板毛胚料在拉應力的 作用下，使其 變成各種形狀的零件的一種沖壓工藝方法。
